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（1）深孔鉆削方式簡(jiǎn)介

深孔鉆削按排屑形式，可分為外排屑深孔鉆（即槍鉆）和內(nèi)排屑深孔鉆（BTA)。

槍鉆法加工簡(jiǎn)介

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槍鉆法屬于外排屑加工方式，切削油由冷卻系統(tǒng)的高壓泵組供入機(jī)床主軸尾端的旋轉(zhuǎn)接頭，經(jīng)主軸內(nèi)孔、刀具內(nèi)部空腔供入刀具切削刃部，對(duì)切削刃進(jìn)行冷卻潤(rùn)滑，然后帶著切屑的切削油通過刀具V型槽和已加工孔壁之間的空隙排入導(dǎo)向裝置。刀具進(jìn)入工件前依靠導(dǎo)向套導(dǎo)向，刀具進(jìn)入工件后依靠自導(dǎo)向功能完成深孔鉆削。該方法一般適用于≤Φ40mm的深孔加工。

BTA加工簡(jiǎn)介

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BTA屬于內(nèi)排屑加工方式，切削油由冷卻系統(tǒng)的高壓泵組供入導(dǎo)向裝置，經(jīng)過刀具外部與已加工孔壁之間的空隙，到達(dá)刀具切削刃部，對(duì)切削刃進(jìn)行冷卻潤(rùn)滑，帶著切削油通過刀具內(nèi)孔、機(jī)術(shù)主軸內(nèi)孔排出。刀具進(jìn)入工件前依靠導(dǎo)向套導(dǎo)向，刀具進(jìn)入工件后依靠自導(dǎo)向功能完成深孔鉆削。該方法適用于深孔鉆削、鏜削和套料，但受到鉆桿內(nèi)孔排屑空間的限制，主要用于直徑>Φ12mm的深孔加工。

深孔加工主要特點(diǎn)

1、同麻花鉆相比，具有極高的效率；在一般情況下也的長(zhǎng)徑比≤200：1，均可一次進(jìn)給完成鉆削，中途不需退刀，可獲得極佳的尺寸精度、直線度、表面粗糙度，可加工直孔、斜孔、交叉孔、盲孔、擴(kuò)孔等；鉆削過程對(duì)機(jī)床、刀具、切削液及相關(guān)設(shè)備有較高的要求。

2、深孔加要是處于封閉狀態(tài)下完成的，不能直接觀察到刀具的切削情況，只能憑經(jīng)驗(yàn)，通過聽聲音、看切屑、觀察機(jī)床負(fù)荷及切削液壓力變化、機(jī)床振動(dòng)情況等現(xiàn)象來(lái)判斷切削過程是否正常。

3、切削熱不易散發(fā)。一般切削過程中80%的切削熱被切削帶走，而深孔鉆削只有40%，刀具占切削熱的比例較大，擴(kuò)散遲、易過熱，刀口溫度可達(dá)600℃，必須采取有效的強(qiáng)制冷卻方式。

4、切屑不易排出。由于孔太深，切屑排出路徑長(zhǎng)，容易堵塞，造成鉆頭崩刀。因此，加工時(shí)要控制切屑的長(zhǎng)短，以便強(qiáng)制排屑。

5、刀具系統(tǒng)剛性差。因受孔徑尺寸限制，孔的長(zhǎng)徑比大，鉆桿細(xì)而長(zhǎng)，剛性差，易產(chǎn)生震動(dòng)，鉆孔易走偏，因此刀具系統(tǒng)的支撐、導(dǎo)向極為重要，尤其槍鉆機(jī)床更為突出。

6、深孔加工刀具自導(dǎo)向。深孔加工過程中刀桿細(xì)而長(zhǎng)，因此刀具上均設(shè)置有導(dǎo)向塊，加工時(shí)導(dǎo)向塊與已加工表面接觸，對(duì)刀具有支撐和自導(dǎo)向的作用，因此才可完成深孔的加工。

冷卻介質(zhì)對(duì)深孔加工影響較大。深孔加工過程中深孔刀具的導(dǎo)向塊與孔已加工表面直接接觸，冷卻介質(zhì)不僅冷卻加工區(qū)域、沖走切屑，還要能夠形成極壓油模，用以保護(hù)刀具導(dǎo)向塊，提高刀具壽命和加工精度，因此，冷卻介質(zhì)中一般都含有極壓添加劑及其它成份。

深孔加工主要應(yīng)用領(lǐng)域

目前，我公司深孔鉆床產(chǎn)品涵蓋了模具、汽車、鍋爐、煤機(jī)、工程機(jī)械、油泵油嘴、液壓、醫(yī)療器械、管板、紡織機(jī)械、造紙機(jī)械、鋼鐵（軋輥）、飼料機(jī)械、曲軸等行業(yè)。